Форма обратной связи

Высокопроизводительное резание предусматривает полное ис­пользование режущих свойств резца, а также возможностей станка (мощность, кинематика и др.) при непременном обеспечении тре­буемого качества обработки детали. При этом существенно повы­шается экономичность обработки резанием.

Анализ формулы машинного времени показывает, что это время уменьшается при увеличении подачи или частоты вращения (скорости резания) обрабатываемой заготовки. Поэтому высоко­производительное резание реализуется при работе с большими по­дачами или с повышенными скоростями резания.

Способ работы с большими подачами принято называть сило­вым резанием — по методу токаря-новатора В. А. Колесова, а способ работы с повышенными скоростями резания — скорост­ным резанием — по методу токарей-новаторов Г. С. Бортке­вича, П. Б. Быкова и др.

Установлено, что скорость резания больше, чем подача, влияет на тепловыделение и интенсивность износа режущего инструмен­та. Поэтому для получения большего периода стойкости выгоднее высокопроизводительное резание вести силовым способом.

Однако увеличение подачи имеет определенный предел, завися­щий от прочности и жесткости резца, жесткости, формы и разме­ров обрабатываемой заготовки, требуемой точности, шероховатос­ти и степени упрочнения обработанной поверхности, а также жест­кости (виброустойчивости), мощности и безопасности работы стан­ка и др.

При работе с большими подачами увеличивается радиальная составляющая Ру силы резания, что приводит к росту деформации заготовки и всей системы СПИД. Поэтому силовое резание огра­ничивается точностью (в пределах не выше четвертого класса) и шероховатостью обработанной поверхности.

Скоростное резание было разработано в СССР. В 1936—1937 гг. советские исследователи впервые в мировой прак­тике провели изучение скоростного резания металлов, в том числе и закаленных сталей.

В настоящее время благодаря использованию твердосплавного и минералокерамического инструментального материала при чис­товой обработке передовиками производства достигнуты следующие скорости резания: для углеродистых сталей — 2600 м/мин и выше; для чугунов — 3780 м/мин; для алюминиевых сплавов — 5000 м/мин и выше.

Скоростное резание наряду с повышением производительности процесса резания обеспечивает высокое качество обработанной по­верхности и позволяет обрабатывать закаленные стали.

Значительный вклад в развитие и внедрение высокопроизводи­тельного резания внесли советские новаторы производства. Передо­вой опыт новаторов производства Г. С. Борткевича, В. К. Семинского, В. А. Колесова, П. Б. Быкова, В. И. Жирова и других стал достоянием многих тысяч их последователей и многих производ­ственных коллективов коммунистического труда.

Безусловно, резание на высоких режимах еще не решает пол­ностью задачу повышения производительности обработки, посколь­ку около 50% рабочего времени станочника составляет вспомога­тельное время. Поэтому наряду с уменьшением машинного вре­мени необходимо снижать и вспомогательное время станочника пу­тем механизации и автоматизации технологического процесса и его элементов.

Работа с большими подачами и скоростями резания требует строгого выполнения правил техники безопасности. При скорост­ном резании за короткие промежутки времени образуется большое количество стружки, которая, наматываясь на заготовку и отдель­ные части станка, мешает резанию, представляет большую опас­ность для рабочего и неудобна при транспортировке. Поэтому не­обходимо применять стружколоматели-стружкозавиватели, с по­мощью которых стружку превращают в спираль малого радиуса и ломают на небольшие части.

Для защиты, например, от чугунной или бронзовой стружки, которая разлетается веером на большое расстояние, применяют специальные ограждения. Кроме того, необходимо использовать индивидуальные средства защиты (очки, козырьки), а на станке надо обязательно устанавливать неподвижные упоры, ограничи­вающие конечное положение суппорта и исключающие возмож­ность удара кулачков патрона о суппорт или резец.