Форма обратной связи

Шлифование — это процесс непрерывного сцарапывания слоя материала с заготовки абразивными зернами, имеющими высокую скорость резания. При этом возникают значительные упругопластические деформации срезаемого слоя и силы трения, наблюдается разрушение и интенсивный износ абразивных зерен. Все это приводит к большому тепловыделению в процессе шлифования.

При шлифовании различают три вида температур: импульсную 6_И, среднюю контактную 0_С и установившуюся температуру заготовки 0₃.

Импульсная температура 0_И воздействует только на отдельные участки рабочей зоны. Зона контакта имеет более низкую температуру, наибольшее значение которой равно 0_С.

Импульсный местный нагрев происходит с очень большой скоростью. Поэтому температура поверхностного слоя в отдельных зонах может достигать 1500 °С. Наибольшая часть тепла (до 84%) переходит в заготовку, меньшая — сообщается кругу (9-13%) и только лишь незначительное количество тепла (3-5%) уносится со стружкой.

Следовательно, наиболее интенсивному нагреву подвержена заготовка. Под действием тепла в поверхностных слоях обработанного материала могут возникать структурные превращения и микротрещины.

Тепло, которое выделяется при мгновенных импульсах и проникает в глубь материала, создает установившуюся температуру поверхностного слоя. Данная температура зависит от условий процесса шлифования и физико-механических свойств материала заготовки.

Вследствие большого тепловыделения шлифование обычно производится с применением смазывающе-охлаждающей жидкости. СОЖ не применяется только в том случае, когда она затрудняет наблюдение за работой.

В качестве смазывающе-охлаждающей жидкости при шлифовании используют:

2-3% ный раствор технической соды с добавкой мыла или 0,5-0,8% кальцинированной соды (для кругов на бакелитовой связке содержание технической соды не должно превышать 0,5-1,0%);
раствор, содержащий 1-2% эмульсола и до 0,8.% кальцинированной соды;
эмульсия 2-2,5%-ной концентрации;
раствор, содержащий 5-10% мылонафта;
раствор, содержащий 0,5%' кальцинированной соды, 0,25% нитрита натрия и 0,05% хромпика.

Подача СОЖ в зону резания должна быть обильной (5-7 л/мин на каждые 10 мм ширины круга).

Увеличение скорости движения заготовки и продольной подачи сокращает длительность теплового воздействия круга на заготовку. Изменяется соотношение между тепловым фактором и пластической деформацией в пользу последней.