Форма обратной связи

Все детали станков при механической обработке изготовляют с неизбежными отклонениями от заданных размеров. Поэтому при сборке станков получаются зазоры между сопрягаемыми деталями. Кроме того, при работе станка вследствие изнашивания трущихся поверхностей фартука, каретки, суппорта, задней бабки, подшипников и других деталей погрешность обработки возрастает.

Требования к точности станков регламентируются руководством по эксплуатации станка и техническими условиями. Для предупреждения сверхдопустимых отклонений в работе станка токарю необходимо уметь производить его проверку на точность.

Инструмент для проверки станков на точность включает проверочную линейку, щупы, уровень, контрольные оправки, индикатор и угольники.

Проверочные линейки служат для проверки прямолинейности поверхностей. Длинные линейки применяют для проверки прямолинейности направляющих станин. Проверочные линейки (рис. 27, а) изготовляют из чугуна или стали; для уменьшения коробления их снабжают ребрами. Линейки бывают длиной 500-6000 мм и шириной 30-120 мм. Рабочие поверхности линеек нужно оберегать от ударов и царапин, а также смазывать для предохранения от коррозии.

Набор щупов представляет собой стальные пластины толщиной от 0,03 до 1 мм. Щупы служат для определения зазора между обработанной поверхностью детали и плоскостью положенной на нее проверочной линейки или угольника. Щупами измеряют зазоры также между поверхностями сопряженных деталей. При работе щупом необходимо осторожно, без больших усилий, вдвигать его в зазор, так как он может погнуться.

Направляющих плоскостей станины производится уровнем. В металлическом корпусе 1 уровня расположена запаянная с обоих концов стеклянная трубка 2, наполненная жидкостью, чтобы в трубке оставался небольшой объем воздуха, образующий пузырек. Когда уровень находится в строго горизонтальном положении, пузырек стоит точно посредине трубки между нулевыми штрихами. При наклоне уровня в какую-либо сторону вдоль оси трубки пузырек перемещается в сторону подъема. Если известна цена деления шкалы уровня, то по перемещению пузырька можно определить угол наклона поверхности.

Контрольная оправка представляет точный шлифовальный валик диаметром от 25 до 50 мм с точными центровыми отверстиями или коническим хвостовиком, вставленным в коническое отверстие шпинделя.

При проверке токарного станка на точность контролируют направляющие станины, биение шпинделя и зазор ходового винта.

Направляющие станины должны быть прямолинейными в продольном направлении. При износе на них появляются царапины или забоины. Износ можно обнаружить поверхностным осмотром и с помощью измерительных инструментов. Чтобы определить величину износа, проверочную линейку устанавливают на направляющую, а затем щупом измеряют зазор между ее поверхностью и линейкой.

Допустимым износом станины считается: при высоте центров до 300 мм - 0,02 мм на длине 1000 мм; при высоте центров свыше 300 мм - 0,03 мм на длине 1000 мм.

Направляющие станины задней бабки должны быть параллельны направляющим каретки. Проверку параллельности направляющих станины производят индикатором, закрепленным в резцедержателе на каретке, которую перемещают по станине. При этом штифт индикатора 1 упирается в направляющую задней бабки. Допускаемое отклонение для станков с высотой центров до 200 мм - до 0,01 мм и для станков с высотой центров более 200 мм - до 0,02 мм.

Проверку горизонтальности направляющих станины производят уровнем, передвигая линейку 2 с уровнем 1 вдоль направляющих станины (допускаемое отклонение не более 0,05 мм на длине 1000 мм).

Ось шпинделя должна быть параллельна направляющим станины в вертикальной и горизонтальной плоскостях. Для проверки отклонения оси шпинделя 1 от параллельности в коническое отверстие шпинделя вставляют контрольную оправку 5. На каретке 4 закрепляют индикатор 2 и устанавливают его так, чтобы штифт 3 индикатора касался оправки сначала вертикальной, а затем горизонтальной поверхности.

Перемещая каретку вдоль оправки на длине 300 мм, отмечают отклонения стрелки индикатора, которые не должны превышать в вертикальной плоскости 0,01 мм для станков с высотой центров до 200 мм и 0,02 мм - для станков с высотой центров до 400 мм; в горизонтальной плоскости отклонения стрелки индикатора не должны быть более 0,01 мм для станков с любой высотой центров. Отклонение оси шпинделя от параллельности к направляющим станины определяют по показаниям индикатора.

На биение шпиндель проверяется индикатором, укрепленным в резцедержателе. При проверке необходимо, чтобы штифт 1 индикатора упирался во фланец 2 шпинделя (рис. 32, а). Допускаемое отклонение при высоте центров до 350 мм - 0,01 мм и при высоте центров свыше 350 мм - 0,02 мм.

Проверку осевого биения шпинделя производят, как в предыдущем случае, но штифт 1 упирается в торец буртика 2 шпинделя. Допускаемые отклонения те же, что и при проверке биения фланца. Передний центр также не должен иметь биения. Для проверки биения индикатор укрепляют в резцедержатель и его штифт 1 прижимают к конусу 2 центра. Допускаемые отклонения, как в предыдущих случаях, не более 0,01 мм и 0,02 мм.

Точность шага ходового винта проверяют посредством резьбовой оправки 7, устанавливаемой между центрами передней и задней бабок, и цилиндрической гайки 2, навертываемой на резьбовую оправку. В гайке имеется продольный паз, в который вводят шарик державки 3, несущей индикатор 4, и закрепляют в суппорте.

Наконечник индикатора упирается в торец гайки, удерживаемой от вращения шариком державки. Станок настраивают на шаг резьбы оправки. Включив станок, следят за показаниями индикатора. Допустимые отклонения на длине 100 мм - 0,03 мм и для станков с высотой центров до 400 мм на длине 300 мм - 0,05 мм.

Проверка точности станка при работе. После выполнения геометрических проверок узлов станка производят типичную для него чистовую обработку цилиндрической и торцовой поверхностей детали. Затем определяют получающиеся отклонения, которые не должны превышать отклонений, установленных государственными стандартами или техническими условиями. Например, при обработке на токарном станке торцовой поверхности определяют отклонение шпинделя по оси.

Проверку смещения производят с помощью проверочной линейки и щупа. При этом к обработанному торцу прикладывают линейку, и полученный зазор измеряют щупом. Допускается только вогнутость торца не больше 0,02 мм на диаметре 300 мм.

Установка и монтаж токарных станков является ответственным этапом их подготовки к эксплуатации. Перед установкой станка необходимо удалить антикоррозионную ингибированную смазку НГ-203А и НГ-203Б с деталейи узлов станка. Станки устанавливают на жестком фундаменте (бетонном полу), размеры которого зависят от массы станка.

Выверка станка при установке на фундамент производится с помощью клиньев шириной 40-60 мм с углом наклона 5е. Расстояние между основаниями тумб и фундаментом должно быть не менее 15 мм.

После устранения (подколачиванием клиньев) обнаруженных погрешностей установки станка производят контрольную проверку станины. Точность установки в продольном и поперечном направлениях должна быть до 0,02 мм на 1000 мм длины.

После окончания проверки станка фундаментные болты заливают бетонным раствором. До затяжки фундаментных болтов станок проверяют на точность обработки. Перед затяжкой болтов (через 5-7 дней после затвердения цемента) станок еще раз проверяют уровнем. Болты затягивают плавно во избежание нарушения точности установки станка. Установка станка заканчивается доливкой бетонного раствора под тумбы станка.