Форма обратной связи

Основная часть металлических изделий простой и сложной формы изготавливается с помощью обработки металла резанием. Процесс обработки металлов резанием заключается в снятии с заготовки ненужной части металла, путем механического срезания стружки режущим инструментом. В процессе работы обрабатываемой заготовки придается требуемая форма определенных размеров и геометрической формы, согласно используемому чертежу.
К основным видам обработки металлов резанием относится строгание, точение, сверление, фрезерование, зубофрезерование, шлифование и т.д.
Каждый из видов обработки требует использования разного инструмента, но главным режущим элементом у всех является режущий клин. Чтобы обеспечить его режущие свойства, его прочность и твердость должна превосходить прочность и твердость обрабатываемого материала. При обработке металла режущий клин, врезаясь в заготовку, разрушает обрабатываемый материал, срезая с поверхности стружку. Образование стружки происходит в результате интенсивного сжатия материала, его упругопластической деформации, которая приводит к разрушению заготовки у режущей кромки.
По внешнему виду стружки характеризуется процесс деформирования материала, происходящие при резьбе. Образующую стружку делят на четыре типа: сливную, элементную, суставчатую и надломную.
Крепеж режущих инструментов и обрабатывающих заготовок, и их перемещения производится рабочими органами станков, которые бываю основными и вспомогательными. К основным движениям относится - снятие с заготовки стружки, а к вспомогательным - отвод и подвод инструмента. В свою очередь основное движение делится на главное и движение подачи. Сочетание этих движений и приводит к снятию с заготовки стружки.

РЕЖИМЫ РЕЗАНИЯ ПРИ ТОЧЕНИИ
Работа режущего инструмента должна производиться с наивыгоднейшим режимом резания, обеспечивающим наибольшую производительность при наименьшей себестоимости обработки детали и при выполнении технических требований чертежа.
При токарной обработке режим резания определяется глубиной резания t (мм), подачей S (мм/об) и скоростью резания v (м/мин).
Глубиной резания называется кратчайшее расстояние между обрабатываемой и обработанной поверхностями, т. е. величина углубления резца в металл, обтачивании глубина резания равна полуразности диаметров до D и после d рабочего хода резца, мм:
t=/2.
При растачивании глубина резания представляет собой полуразность между диаметром отверстия после обработки и диаметром отверстия до об-работки. При подрезании глубиной резания является размер срезаемого слоя, измеряемый перпендикулярно к обработанному торцу, а при прорезании канавок и отрезании глубина резания равна ширине канавки.
Подачей при точении называется величина перемещения резца за один оборот заготовки.
Скоростью резания при наружном точении называется длина пути, проходимого за одну минуту точкой, расположенной на обрабатываемой поверхности детали. Если расстояние nD (мм), пройденное точкой, умножить на частоту вращения шпинделя п (об/мин), то получим путь, пройденный этой точкой за минуту: 1=лГ)п (мм).
Скорость резания, м/мин,
v=nDn/1000.
Отсюда частота вращения шпинделя, об/мин,
n=1000v/(nD),
Выбор глубины резания определяется припуском на обработку и требованиями к точности и шероховатости поверхности. При высоких требованиях к точности и малой шероховатости обработанной поверхности припуск, превышающий 2 мм, следует снимать за два, а при неравномерности припуска за три рабочих хода.
Подачу выбирают по таблицам режимов резания. Большие значения подач следует брать при обработке мягких сталей и при работе в центрах при отношении L/D<6, а также при работе в патроне, когда это отношение менее двух расстояние между опорами обрабатываемой детали; D диаметр заготовки). При поперечном точении и подрезке табличное значение подачи уменьшают на 30 ... 50 %.
Выбор скорости резания для материала резца производится в зависимости от глубины резания, подачи и механических свойств заготовки. На практике скорость резания принимают в соответствии с допустимой стойкостью инструмента. Стойкость твердосплавного резца 60 ... 90 мин. При такой стойкости износ резца по задней поверхности допускается не более 1 мм. Износ по задней поверхности резца более 1 мм допускать не следует, так как это приводит к увеличению расхода твердого сплава и времени для переточки резца. Приближение лунки износа резца по передней поверхности к режущей кромке допускается не менее чем 0,2 мм. При уменьшении этого расстояния возрастает опасность разрушения режущей кромки. Выбор скорости резания проводится по таблицам режимов резания (табл. 1).
Приведенная таблица справедлива при следующих условиях:
1) обрабатываемый материал — сталь с временным сопротивлением при растяжении 800... 900 Па;
2) стойкость резца 90 мин;
3) передняя поверхность резца плоская с фаской;
4) главный угол резца в плане 45;
5) допустимый износ по задней поверхности резца 0,8 ... 1 мм. Выбранный режим резания следует проверить на соответствие
мощности станка. Требуемая мощность станка для резцов с радиусной канавкой по передней поверхности при обработке стали средней твердости
N=0UtSv,
где Nмощность электродвигателя, кВт; коэффициент 0,044 учитывает материал заготовки и КПД станка.
Для резцов с плоской передней поверхностью и отрицательным передним углом мощность, подсчитанную по этой формуле, увеличивают на 20 %.